ГОСТ 8752-79 МАНЖЕТЫ РЕЗИНОВЫЕ АРМИРОВАННЫЕ ДЛЯ ВАЛОВ

ГОСТ 8752-79
Группа Л63
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
МАНЖЕТЫ РЕЗИНОВЫЕ АРМИРОВАННЫЕ ДЛЯ ВАЛОВ
Технические условия
Metal insert rubber seals for rotating shafts. Specifications
ОКП 25 3131
Дата введения 1981-01-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством нефтеперерабатывающей и
нефтехимической промышленности СССР
РАЗРАБОТЧИКИ
В.С.Юровский, канд. техн. наук, В.К.Коморницкий, канд. техн. наук,
Е.Е.Ковалева, Е.М.Фиалка, Н.А.Корнеева, В.П.Горбушина, О.Г.Карбасов
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением
Государственного комитета СССР по управлению качеством продукции и
стандартам от 24.01.79 N 192
3. Срок первой проверки — 1994 г.
периодичность проверки — 5 лет
4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

5. Ограничение срока действия снято по Протоколу Межгосударственного
Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (2-93)
6. ПЕРЕИЗДАНИЕ (август 1997 г.) с Изменениями N 1, 2, 3, утвержденными
в феврале 1983 г., феврале 1984 г., августе 1990 г. (ИУС 6-83, 6-84, 11-90)
Настоящий стандарт распространяется на резиновые армированные
однокромочные манжеты с пружиной (в дальнейшем — манжеты) для
уплотнения валов, работающие в минеральных маслах, воде, дизельном
топливе при избыточном давлении до 0,05 МПа (0,5 кгс/см ), скорости до 29
м/с и температуре от минус 60 до плюс 170 °С в зависимости от группы
резины.
Для манжет, применяемых в авиационной технике и в изделиях
специального назначения, стандарт устанавливает только размеры.
1. ТИПЫ И ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ
1.1. Манжеты должны изготовляться двух типов:
1 — однокромочные;
2 — однокромочные с пыльником.
Манжеты типа 1 предназначаются для предотвращения вытекания
уплотняемой среды.
Манжеты типа 2 предназначаются для предотвращения вытекания
уплотняемой среды и защиты от проникания пыли.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
1.2. Манжеты должны изготовляться в двух исполнениях:
1 — с механически обработанной кромкой;

2 — с формованной кромкой.
Манжеты 2-го исполнения изготовляют по согласованию между
изготовителем и потребителем.
1.3. Основные размеры манжет должны соответствовать указанным на
черт.1 и в табл.1.
Манжеты по ряду 1 предназначены для предпочтительного применения во
сех отраслях машиностроения.
Манжеты по ряду 2 допускается применять в дополнение к ряду 1 для
автомобильной промышленности и изделий специального назначения.
Манжеты по ряду 3 допускается применять в дополнение к ряду 1 только
ля авиационной техники.
Манжеты по ряду 4 допускается применять в дополнение к ряду 1 только
для комплектации импортного оборудования.
Черт.1

1 — резина; 2 — каркас; 3 — пружина
Черт.1
Таблица 1

мм

Продолжение Таблицы 1 . Основные размеры манжет

1.4. Для автомобильной промышленности допускается применять манжеты
с основными размерами, указанными в табл.2.
Таблица 2

мм

Продолжение Таблицы 2.  Основные размеры манжет для автомобильной промышленности 

Манжеты резиновые армированные ГОСТ 8752-79

Примечания к табл.1 и 2:
1. Допускается применять манжеты с размерами 10х22; 28х47; 30х45;
420х470 и 500х550 мм во всех отраслях машиностроения.
2. Для машин и узлов, находящихся в эксплуатации и в серийном
производстве, допускается изготовлять манжеты с основными размерами, не
предусмотренными табл.1 и 2, по рабочим чертежам, утвержденным в
установленном порядке.
3. Манжеты с размерами, указанными в табл.2, в новых конструкциях
применять не рекомендуется.
1.5. Условное обозначение манжет с пружиной строится по следующей
структуре:

Примеры условного обозначения
Манжета рядов 1 и 2 типа 1, исполнения 1, для вала диаметром 60 мм с
наружным диаметром 80 мм из резины группы 1:
Манжета I.1-60х80-1 ГОСТ 8752-79 / номер отраслевого стандарта или
чертежа
То же, для манжеты 4-го ряда:
Манжета I.1-60х80-1/4 ГОСТ 8752-79 / номер чертежа
1.4, 1.5. (Измененная редакция, Изм. N 1).
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Манжеты должны изготовляться в соответствии с требованиями
настоящего стандарта по отраслевым стандартам, рабочим чертежам и
технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке.
Каркасы и пружины должны изготовляться по отраслевым стандартам или
рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.
2.2. В зависимости от условий работы манжет группу резины выбирают по
табл.3 и диаграмме, приведенной в рекомендуемом приложении 1.
Таблица 3

Продолжение Таблица 3. Группы резины для манжет

Примечания:
1. Обозначение «С» означает, что пригодность резины для уплотнения
данной группы сред определяется по согласованию потребителя с
изготовителем.
2. Знак «-» означает, что эластомер не применим для уплотнения в
указанной группе сред.
3. Группа и марка резины определяются по согласованию потребителя с
изготовителем.

4. Изготовление манжет из резин группы 5 и 6 и резины на основе бутадиеннитрильных каучуков с перекисной вулканизующей группой должно быть
согласовано с Министерством нефтеперерабатывающей и нефтехимической
промышленности СССР.
5. Не допускается применять для грузовых автомобилей манжеты из
резины группы 2, кроме случаев, согласованных с заказчиком.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
2.3. По физико-механическим показателям резина для изготовления манжет
должна соответствовать нормам, указанным в табл.4. Показатели по
подпунктам 5-8 табл.4 определяют при температурах, указанных в табл.5.
Таблица 4

Продолжение Таблицы 4. Нормы для изготовления манжет

Примечания:
1. Знак «*» означает, что данный показатель относится к продукции высшей
категории качества.
2. Нормы физико-механических показателей для резин групп 5 и 6, не
указанные в таблице, должны соответствовать техническим условиям.
3. Марки резин и нормы для конкретных марок резин указаны в
обязательном приложении 4.
4. Нормы изменения показателей по пункту 6 указаны: для резин групп 1 и 3
после воздействия стандартной жидкости СЖР-1, групп 2 и 4 — СЖР-3.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Таблица 5

2.4. Изменение массы при воздействии стандартной жидкости на образцы,
вырезанные из готовых манжет, должно соответствовать нормам для резин.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
2.5. Манжеты должны изготовляться в едином исполнении для работы в
условиях умеренного и тропического климата в соответствии с требованиями
настоящего стандарта.
Манжеты, предназначенные для экспорта, должны соответствовать
требованиям настоящего стандарта и условиям, предусмотренным заказнарядом внешнеторговой организации.
2.6. Для работы в районах холодного климата (исполнение ХЛ) манжеты
рекомендуется изготовлять из резин групп 3, 6.

2.7. Рабочая кромка и рабочая поверхность (черт.1) манжет должны
быть гладкими и не иметь дефектов на расстоянии от кромки: до 2 мм — для
валов диаметром до 19 мм; до 2,5 — для валов диаметром от 20 до 52 мм; до 3
мм — для валов диаметром от 55 мм и выше.
На поверхности и остальной части поверхности не допускаются
вырывы, трещины, расслоения, заусенцы, включения, а также возвышения и
углубления, превышающие по высоте 0,1 мм (для поверхности ) и 0,3 мм
(для поверхности ), более 3 шт.
Внешний вид манжет из резины группы 3 с перекисной вулканизующей
группой должен соответствовать технической документации на них,
утвержденной в установленном порядке.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
2.8. Нерабочая поверхность манжет должна быть без расслоений, трещин,
возвышений и углублений, превышающих по высоте 0,5 мм, и других дефектов,
влияющих на эксплуатационные качества манжет. Выпрессовки в местах
разъема пресс-форм более 0,5 мм должны быть удалены.
2.9. Не допускается разъем пресс-форм по рабочей кромке и поверхности
и .
2.10. На всех поверхностях манжеты допускается наличие выцветающих
ингредиентов и продуктов их взаимодействия, матовость, разнотон, муаровый
рисунок, потертость глянца.
2.11. На поверхности в технически обоснованных случаях допускается
изготовлять маслоотгонные рельефы с возможным выходом на рабочую
кромку манжет по рабочим чертежам, утвержденным в установленном
порядке.
2.12. Каркас должен быть обрезинен. Допускается оголение поверхности
каркаса в местах фиксации каркаса в пресс-форме.
2.13. Предельные отклонения по наружному диаметру манжет 1, 2 и 4-го
рядов и допуск круглости диаметра не должны превышать значений,
указанных в табл.6.
Предельные отклонения по наружному диаметру манжет 3-го ряда и
некруглость (овальность) диаметра не должны превышать значений,
указанных в табл.7.
Таблица 6

мм

Таблица 7

мм

2.14. Предельные отклонения высоты манжеты не должны превышать
значений, указанных в табл.8.
Таблица 8

мм

2.15. Разностенность манжет без пружин не должна превышат
указанных в табл.9.
Таблица 9
мм

2.16. Манжеты из резин групп 1-3 допускается подвергать химической
модификации поверхности с установлением дополнительных требований по
согласованию изготовителя с потребителем.
2.17. Относительное изменение внутреннего диаметра манжет при
старении не должно превышать 70%; для манжет с государственным Знаком
качества — 60%.

2.18. Манжеты должны быть морозостойкими при температурах, указанных
в табл.5.
2.19. Манжеты должны обеспечивать герметичность при испытании на
специальном стенде в течение 48 ч по методике, утвержденной в
установленном порядке.
2.20. Допускается подтекание без каплеобразования и падения. Удельная
утечка не должна быть более . Расчет удельной
утечки ( ), см /см · ч, проводят по формуле
,
де — утечка за время , см ;
— время сбора утечки, ч ( 8 ч);
— диаметр вала, см.
2.21. 95%-ный ресурс должен быть:
не менее 3000 ч — для манжет из резин групп 1-3, установленных на
ракторах, двигателях и судовых механизмах;
120000 км пробега — для манжет из резин групп 1-3, установленных на
автомобилях;
не менее 10000 ч — для манжет из резин групп 4-5, установленных на
ракторах, двигателях и судовых механизмах;
200000 км пробега — для манжет из резин групп 4-5, установленных на
автомобилях;
не менее 5000 ч — для манжет из резин группы 6, установленных на
ракторах, двигателях и судовых механизмах;
150000 км пробега — для манжет из резин группы 6, установленных на
автомобилях.
Для автомобилей, находящихся в серийном производстве, допускается
применять манжеты из нитрильных резин групп 1-3 с верхним пределом
емператур 120 °С и ресурсом 100000 км пробега.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
2.22. Ресурс манжет для конкретных узлов автомобилей и других агрегатов
устанавливается по согласованию между потребителем и изготовителем в
порядке, установленном ГОСТ 2.124.
2.23. Для манжет, изготовляемых по чертежам, нормы показателей,
проверяемых при испытаниях, отличные от приведенных в стандарте, должны
быть указаны в чертежах.
(Введен дополнительно, Изм. N 2).

3. КОМПЛЕКТНОСТЬ
3.1. Манжеты должны быть укомплектованы пружинами. На манжеты для
валов диаметром до 20 мм и выше 120 мм пружины могут быть не надеты.
3.2. По согласованию между изготовителем и потребителем допускается
манжеты пружинами не комплектовать.
4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

4.1. Манжеты принимают партиями.
Партией считают манжеты одного типоразмера, изготовленные из одной
марки резины в количестве не более 10000 шт.
4.2. Манжеты должны подвергаться приемо-сдаточным, периодическим и
типовым испытаниям.
Определение терминов испытаний — по ГОСТ 16504.
4.3. Показатели, проверяемые при испытаниях, указаны в табл.10.

4.4. При получении неудовлетворительных результатов выборочных
испытаний хотя бы по одному из показателей проводят по нему повторные
испытания на удвоенном количестве образцов, взятых от той же партии
резины или манжет. При получении неудовлетворительных результатов при
повторном испытании манжет по размерам , проводят 100%-ный
контроль по этим показателям.
По остальным показателям при приемо-сдаточных испытаниях результаты
повторных испытаний являются окончательными и распространяются на всю
партию.
При получении неудовлетворительных результатов при повторных
периодических испытаниях, кроме испытаний на наработку и герметичность,
испытания по этому показателю переводятся в приемо-сдаточные до
получения удовлетворительных результатов испытаний не менее чем на трех
закладках резины или трех партиях манжет.
4.5. При приемке манжет потребитель проверяет: по внешнему виду и
внутреннему диаметру — не менее 5% от партии; по размерам ,
разностенности изменение массы* — не менее 0,5% oт партии.
4.6. При приемке манжет заказчиком должны соблюдаться требования
отраслевой нормативно-технической документации. Частота периодических
испытаний при этом должна соответствовать указанной в настоящем
стандарте.
(Введен дополнительно, Изм. N 2).
5. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
5.1. Физико-механические показатели резин для изготовления манжет
проверяют по ГОСТ 269 и в соответствии с табл.4.
5.2. Изменение массы образцов, вырезанных из готовых манжет,
производят по ГОСТ 9.030.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
5.3. Размеры профиля манжет проверяют по методике, утвержденной в
установленном порядке.
5.4. Внешний вид манжет проверяют визуальным осмотром или сравнением
с контрольным образцом, утвержденным в установленном порядке.

5.5. Размеры манжет измеряют не ранее чем через 24 ч после
вулканизации.
5.6. Внутренний диаметр манжет проверяют калибром, проектором,
микроскопом или другими аттестованными средствами измерения до
комплектации их пружинами.
5.7. Наружный диаметр и высоту манжет проверяют калибром,
штангенциркулем или индикатором.
Для определения отклонения наружного диаметра измеряют диаметр
манжеты в трех диаметральных сечениях, равномерно расположенных по
окружности. За окончательный результат принимают среднее арифметическое
этих замеров.
5.8. Допуск круглости манжет определяется на приспособлении,
изображенном на черт.2, с помощью индикатора часового типа. Манжета
устанавливается на три вращающихся ролика. К наружной цилиндрической
поверхности манжеты подводят индикатор и, вращая манжету, определяют
некруглость.

5.9. Разностенность манжеты без пружины проверяют на приспособлении,
хема которого показана на черт.2.
Манжету устанавливают по наружному диаметру на три вращающихся
олика. Вращая манжету на роликах, определяют ее разностенность
есконтактным (оптическим) способом с использованием проектора или
икроскопа или контактным способом с помощью измерительного элемента. В
оследнем случае усилие прижатия измерительного элемента к
плотнительной кромке манжеты не должно превышать 0,1 Н (10 гс).
Измерение разностенности проводят по методикам, утвержденным в
становленном порядке.
5.10. Относительное изменение внутреннего диаметра манжет для валов
иаметром не выше 100 мм в процессе их старения определяют на втулках,
иаметр которых равен номинальному диаметру вала. Уплотняемую среду
ыбирают по согласованию с потребителем в соответствии с табл.3,
емпературу испытаний и время — в соответствии с методикой, утвержденной
установленном порядке.
5.11. Морозостойкость манжет определяют на приспособлении (черт.3),
состоящем из основания, в котором вращается вал с приводом от рукоятки.

Испытания проводят на типовых манжетах для валов диаметром 25, 50, 75
ли 100 мм, ближайших по размерам, подлежащим сдаче. Типовые манжеты
зготовляют из той же закладки резины.
На валу закрепляют специальную эксцентриковую втулку (эксцентриситет
,075 мм — полное показание по индикатору (0,15±0,02) мм для валов
иаметром 25 и 50 мм; эксцентриситет 0,125 мм — полное показание по
ндикатору (0,25±0,02) мм для валов диаметром 75 и 100 мм) наружным
иаметром, равным номинальному диаметру вала, для которого
редназначена манжета. Втулка должна быть выполнена с точностью 10 по
CT СЭВ 144-75 и иметь шероховатость поверхности не более 0,63 мкм по
ОСТ 2789.
Перед сборкой приспособления испытуемую манжету и втулку смазывают
онким слоем смазки, не замерзающей при температуре испытания.
Приспособление с манжетой помещают в воздушную или жидкую среду,
хлажденную до температуры, указанной в табл.5, выдерживают (4±0,1) ч,
атем извлекают из камеры и в течение (10±1) с делают 10 полных оборотов
тулки. Манжету вынимают и определяют состояние рабочей кромки. Не
опускаются видимые трещины и вырывы резины на рабочей кромке
манжеты.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
5.12. Наработку и герметичность манжет проверяют на специальных
тендах в течение заданного времени. Испытанию подвергают манжеты для
алов одного типоразмера диаметром от 35 до 120 мм не менее 3 шт.
Параметры испытаний устанавливают в соответствии с методикой,
твержденной в установленном порядке.
6. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА,
ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
6.1. Маркировка

6.1.1. На торцевой поверхности манжеты должна быть нанесена рельефная
маркировка по ГОСТ 26.008, равномерно расположенная по окружности и
выступающая не более 0,2 мм с указанием:
товарного знака или условного обозначения предприятия-изготовителя;
условного обозначения манжеты (без слова «манжета» и номера
отраслевого стандарта);
года изготовления (две последние цифры и точки. Сумма цифр и точек
означает год изготовления).
В случае изготовления манжет по чертежам вместо условного обозначения
должен указываться номер чертежа манжеты с пружиной и ее основные
размеры.
Для манжет на вал диаметром до 30 мм, изготовляемых по чертежам, в
маркировке допускается не указывать основные размеры.
Допускается наносить маркировку на другие нерабочие плоскости
манжеты, а также указывать номер пресс-формы гнезда.
Маркировку манжет для валов диаметром менее 15 мм проставляют
только на ярлыке, прилагаемом к каждой партии манжет. Допускается на таких
манжетах наносить рельефную маркировку с указанием только товарного
знака или условного обозначения предприятия-изготовителя, года
изготовления, номера пресс-формы и гнезда.
Для манжет высшей категории качества на ярлыки наносят изображение
государственного Знака качества.
Манжеты для районов холодного климата маркируют зеленой краской по
ГОСТ 9.401.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2, 3).
6.2. Упаковка
6.2.1. Готовые манжеты одного типоразмера и одной группы резины должны
быть завернуты в бумагу стопками и упакованы в ящики по ГОСТ 22852, ОСТ
23.4.157, ОСТ 160.800.625, ОСТ 81-126, ГОСТ 10131, ГОСТ 13511* , ГОСТ
13512**, ГОСТ 15841, ГОСТ 5959, ГОСТ 16536, ГОСТ 18573, ГОСТ 2991, ГОСТ
9481***.
________________
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует
ГОСТ 13511-2006;
** На территории Российской Федерации документ не действует.
Действует ГОСТ Р 54463-2011;
*** На территории Российской Федерации документ не действует.
Действует ГОСТ 9481-2001. — Примечания изготовителя базы данных.
Ящики должны быть выложены упаковочной битумированной или дегтевой
бумагой по ГОСТ 515, парафинированной бумагой по ГОСТ 9569* или
двухслойной упаковочной бумагой по ГОСТ 8828.
________________
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует
ГОСТ 9569-2006. — Примечание изготовителя базы данных.
Масса (вес) ящика должна быть не более 50 кг.
Допускается упаковка в общую тару манжет разных партий и
типоразмеров, завернутых в отдельности в парафинированную бумагу, а также
применение металлической многооборотной тары, специальных контейнеров и
другой тары по согласованию между изготовителем и потребителем.
6.2.2. Каждый ящик маркируют по ГОСТ 14192 с нанесением
дополнительных обозначений:
товарного знака предприятия-изготовителя;
условного обозначения манжет или номера чертежа;
количества манжет в ящике;
даты изготовления;
изображения государственного Знака качества для манжет высшей
категории качества.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

6.2.3. Каждый ящик должен сопровождаться документом, подтверждающим
соответствие манжет требованиям настоящего стандарта и содержащим:
товарный знак предприятия-изготовителя;
условное обозначение манжет или номер чертежа;
номер партии;
количество манжет в партии;
дату изготовления;
марку резины;
штамп технического контроля.
6.3. Транспортирование
6.3.1. Манжеты в упаковке транспортируют любым видом транспорта при
температуре от минус 50 до плюс 50 °С.
6.4. Хранение
6.4.1. Манжеты хранят в упаковке в закрытом помещении при температуре
от 0 до 25 °С, относительной влажности не более 70%, на расстоянии не
менее 1 м от отопительных приборов. При хранении свыше 1 года пружины
должны быть сняты с манжет.
6.4.2. При хранении манжеты не должны подвергаться воздействию
солнечных лучей и веществ, разрушающих резину: смазочных масел, бензина,
керосина, кислот, щелочей, окислителей и других агрессивных продуктов.
6.4.3. Допускается хранить манжеты в упаковке в неотапливаемых складах
при температуре до минус 25 °С, а также при температуре от минус 50 до плюс
50 °С не более 1 года и в собранных узлах и агрегатах при температуре до
минус 50 °С. В этих случаях запрещается подвергать манжеты какой-либо
деформации.
6.4.4. (Исключен, Изм. N 2).
7. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ
УПЛОТНИТЕЛЬНЫХ УЗЛОВ, СОПРЯЖЕННЫХ
ДЕТАЛЕЙ И МОНТАЖУ МАНЖЕТ
7.1. Требования к установке и эксплуатации манжет указаны в
обязательном приложении 2 и рекомендуемом приложении 3.
Примечание. Для машин и узлов, находящихся в эксплуатации, серийном
производстве и спроектированных до введения в действие настоящего
стандарта, а также для агрегатов с ресурсом работы не более 250 ч
приложение 2 — рекомендуемое.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
7.2. После хранения при отрицательной температуре манжеты перед
монтажом должны быть выдержаны при температуре 15-25 °С не менее 24 ч.
8. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
8.1. Изготовитель гарантирует соответствие манжет требованиям
настоящего стандарта при соблюдении условий монтажа, эксплуатации,
транспортирования, хранения, установленных настоящим стандартом.
8.2. Гарантийный срок эксплуатации манжет автомобилей, тракторов,
дорожных и сельскохозяйственных машин должен быть равен гарантийному
сроку узла или агрегата, в котором они смонтированы.
Для манжет, предназначенных для других агрегатов, гарантийная
наработка с момента ввода в эксплуатацию устанавливается: 1000 ч — для
манжет из резин групп 1-3; 2500 ч — для манжет из резин групп 4-6.

8.3. Гарантийный срок хранения упакованных манжет — 3 года, для манжет
высшей категории качества — 5 лет с момента изготовления.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
8.4. Гарантийный срок хранения упакованных манжет и гарантийный срок
эксплуатации манжет, смонтированных в узлах и агрегатах, суммарно не
должен превышать 10 лет.